50個國家、240個城市、7億公里……這是比亞迪公交電動化運營的足跡。近日，記者走訪了位于杭州余杭的比亞迪客車基地，一起來看看這些新能源客車是怎么生產出來的吧。

這個基地時間并不久遠，始建于2014年6月，于2015年9月正式投產。杭州比亞迪基地總占地面積18.49萬平方米，建筑面積12.88萬平方米。具有自制件車間、部件車間、焊接車間、涂裝車間、底盤車間、內外飾總裝及檢測車間等，可年產3000輛純電動客車，主要生產車型包括K6、K8、K9等純電動客車。

據介紹，自制件車間承擔鋁合金電動公交客車零部件支架的下料、成型、焊接的生產任務，擁有鋼型材、鋁型材的切割、成型的設備。

值得一提的是，比亞迪電動客車采用鋁合金車身，車身骨架鉚焊結合，比鋼車身骨架減重40%，車身抗扭剛度提高20%。由于鋁合金優異的耐腐蝕性能，與傳統車身相比，鋁合車身的壽命大幅提高。

自制件車間之后是部件車間，主要承擔鋁合金電動公交客車五大片骨架（前圍骨架、后圍骨架、左右側圍骨架、頂蓋骨架）、蒙皮以及電池包支架的下料、成型以及焊接的生產任務。比亞迪自主開發先進的柔性工裝實現各車型之間的迅速轉換。

焊裝車間主要是整個車架的組裝，而蒙皮在焊裝車間和鋁合金車間完成。為保證客車六大片合裝精度，比亞迪成立具備合裝機完整設計生產能力的專業團隊，根據車型需要靈活設計、裝配、調試合裝機。

車身焊裝完成后被送到涂裝車間，整個涂裝的過程要經過噴漆室、烘干室、打磨房、發泡房的工藝處理。

涂裝車間建有9個噴漆室，9個烘干房，9個打磨房，2個發泡房，擁有恒溫恒濕可進行水性油漆噴涂的整車水旋式噴漆室。

低壓電器安裝、前后橋及轉向機構安裝、高壓線束安裝、冷卻系統安裝、電池包安裝等工序在底盤車間完成。

比亞迪客車底盤采用重防腐工藝，油漆系統耐久性可以經受長達1440小時鹽霧實驗的考驗，保證整車使用12年以上。

包含整個底盤、輪邊電機控制器、轉向控制器、電池、DC-DG變換器等電控部件都在總裝車間完成，總裝完畢送上檢測線。

檢測線采用全自動車輛檢測系統，檢測項目有車速、軸重、制動、燈光、聲級、側滑、淋雨等，設備性能與檢測能力均處于國內同行業領先水平。整個檢測線各項檢驗項目的合格判斷標準可隨時更新以適應地方和國家標準的變更。日檢測能力可達20臺。

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淋雨房采用國際領先進六面體可伸縮調節噴淋的淋面試驗臺，能滿足6-13.7m多種車型的淋雨試驗。前后圍降雨量可達15立方每時、車身受淋部位降雨強度為120立方每時，底盤受淋部位降雨強度可達10立方每時、淋雨時管路壓力可達70-150kpa，通過30分鐘高強度淋雨試驗后可確保實驗車輛良好的密封性。

電動汽車資源網了解到，比亞迪具備完整的客車設計能力，已覆蓋 6米～18米產品系列，可提供多種配置選擇，滿足公交在路線、載客、續航等方面的不同需求。

在國內，比亞迪純電動客車已在杭州、南京、深圳、廣州、長沙、武漢、大連、西安、寧波、包頭、承德、海東、汕尾、汕頭、禮泉等各線城市大批量運營。目前，比亞迪客車總運營里程達7億公里，其中單車最高行駛里程突破38萬公里，保持著當前全球純電動公交車最長行駛里程記錄。目前，比亞迪的新能源汽車已在美國、日本、英國、巴西、荷蘭、澳大利亞等全球逾 50 個國家和地區、超過 200 個城市成功運營，實現了公交電動化全球六大洲的布局。